آسیبهایی که هنگام تولید یا ماشین کاری مواد و قطعات به آنها وارد می شود، به صورت نقصهایی از قبیل ترک، تخلخل و ناخالصی ظاهر می شوند، در حالی که نقصهای دیگر مثل ترک خستگی، ضمن کار به وجود می آیند. تشخیص و آشکارسازی این گونه آسیبها ضروری است و لازم است محل و اندازه آنها به دقت مشخص گردد تا امکان تصمیم گیری برای رد و قبول قطعه فراهم شود. روشهای چندی به عنوان روشهای آزمون غیرمخرب (NDT) برای بازرسی مواد و قطعات به کار می روند.
تمام این روشها، بسته به کاربردشان، می توانند به تنهایی یا همراه با آزمونهای دیگر به کار روند. گر چه آزمونهای مختلف فصل مشترکهایی نیز دارند، اما هر آزمون مکمل آزمونهای دیگر است. برای مثال، هرچند آزمون فراصوتی می تواند مویه های سطحی و درونی قطعه را آشکار سازد، اما نباید چنین نتیجه بگیریم که این آزمون لزوماً بهترین روش موجود برای تمامی بازرسی هاست. درانتخاب دستگاه مناسب آزمون، بسته به نوع ترک، شکل و اندازه قطعه باید مورد توجه قرار گیرد.
توضیح عمومی ظاهر و منشأ ترکها ممکن است مفید باشد. ترکها می توانند بین دانه ای یا درون دانه ای باشند. ترکهای ناشی از کوئنچ معمولاً در دسته دوم جای می گیرند. در برخی موارد بخشی از مسیر گسست، دانه را قطع می کند و بخشی از مرزدانه می گذرد. ترکها ممکن است در جهات بسیار مختلفی و همچنین در مواضع بسیار متنوعی گسترش یابند. فضای داخلی ترکها ممکن است خالی، پر از محصولات اکسیدی یا پر از مواد خارجی باشد. انواع معمول ترکها و علل آنها به این صورت فهرست می شوند: ترکهای ناشی از کوئنچ یا سختکاری که به دلیل تغییرات حجمی سریع به وجود می آیند، ترکهای باز پخت که در حرارت دهی سریع ایجاد می شوند، ترکهای انقباضی ناشی از سردکردن بسیار سریع، پارگی های گرم ناشی از طراحی نامناسب قالب و روش ناصحیح ریختن مواد، ترکهای سنگ زنی ناشی از حرارت موضعی اصطکاک چرخ سنباده، همچنین امکان دارد ترکها در اثر تنش های پسماند، کاهش زیاد در کار سرد، فورج نامناسب، چینها، آخالهای زود ذوب، جدایش، طراحی ناصحیح، نورد نامناسب، حبابهای محبوس شده هوا، لبه های تیز قالب و حک کاری به وجود آمده باشند. در میان عیوب سطحی، سردجوشی، چینها، چین خوردگی سطحی فلزات، درزها، ترکهای مویی و خراشها، قرار دارند.
- معرفی عمومی روشها
- 2-1- آشنایی
- 2-2- آزمون چشمی
- 2-3- آزمون فشار و نشت
- 2-4- بازرسی با مایع نفوذکننده (LP)
- 2-5- روشهای حرارتی
- 2-6- بازرسی با تشعشعات صوتی (AE)
- 2-7- بازرسی با امواج مایکرو
- 2-8- آزمون فراصوتی
- 2-9- روشهای مغناطیسی
- 2-9-1- بازرسی با ذره های مغناطیسی
- 2-10- بازرسی با جریان گردابی (EC)
- 2-11- پرتونگاری
- 3- بازرسی با مایع نفوذکننده (LP)
- 4- بازرسی با تشعشعات صوتی (AE)
- 4-1- گستره کارایی
- 4-2- امواج AE و انتشار آنها
- 4-3- حسگرهای AE و پیش تقویت کننده ها
- 5- بازرسی با امواج مایکرو
- 5-1- کاربردهای بازرسی با امواج مایکرو
- 6- آزمون فراصوتی
- 6-1- تولید امواج فراصوتی
- 6-2- مزایا و معایب آزمون فراصوتی
- مزایا
- معایب
- 6-3- کاوشگرهای آزمون فراصوتی
- 6-3-1- کاوشگر عمودی
- 6-3-2- کاوشگر زاویه دار (مایل)
- 6-4- نمایش فراصوتی
- 6-5-1- روش بازتابی با کاوشگر عمودی
- 6-5-2- روش عبوری با کاوشگر مایل
- 6-6- کاربرد آزمون فراصوتی
- 7- بازرسی با ذره های مغناطیسی
- 7-1- مغناطیسه کردن
- 8- بازرسی با جریان گردابی (EC)
- 8-1- مزایا و محدودیت های بازرسی با جریان گردابی
- 8-3- پیشرفت فرآیند بازرسی EC
- 8-4- اصول کاربری
- 8-2- EC در مقابل روشهای بازرسی مغناطیسی
- 8-4-1- عملکردهای یک سیستم بازرسی ابتدایی
- 8-4-2- المانهای یک سیستم بازرسی معمول
- 8-5- متغیرهای کاری
- 8-5-2- رسانایی الکتریکی
- 8-5-3- نفوذپذیری مغناطیسی
- 8-5-4- عامل خیز
- 8-5-5- عامل پر شدن
- 8-5-6- اثر لبه
- 8-6- بسامدهای بازرسی
- 8-5-7- اثر پوسته
- 8-7- روشهای چندبسامدی
- 8-7-1- روشهای ابزارشناسی
- 8-7-2- انتخاب بسامد و آرایش سیم پیچ
- 8-7-3- روشهای چندپارامتری
- 8-8- سیم پیچ های بازرسی
- 8-8-1- سیم پیچ های کاوشگر و محیطی
- 8-8-2- سیم پیچ های چندگانه
- 8-8-3- آرایش absolute
- 8-8-4- آرایش تفاضلی
- 8-8-5- اندازه ها و اشکال
- دستگاههای EC
- 8-9-1- عملکردهای سیستم دستگاه
- 8-10- ناپیوستگی های قابل تشخیص به روش بازرسی EC
- 8-10-1- نمونه های مرجع
- 8-11- تحلیل فازی
- 8-12- روشهای نمایش
- 9- پرتونگاری
- 9-2- اصول پرتونگاری
- 9-3- پردازش فیلم پرتو X
- 9-4- پرتوهای X و γ
- 9-5- محدودیت های پرتونگاری
- 10- کاربرد روشهای NDT در بازرسی قطعات فورج
- 10-1- مقدمه
- 10-2- عیوبی که در شمش ایجاد می شوند
- 10-2-1- جدایش شیمیایی
- 10-2-2- نایچه شمش و انقباض مرکزی
- 10-2-3- مقدار هیدروژن بالا
- 10-2-4- آخال های غیرفلزی
- 10-2-5- الکترودهای ذوب نشده و shelf
- 10-3- نواقص ناشی از فراوری شمش یا بیلت
- 10-3-1- ترکیدگی ها
- 10-3-2- چین ها
- 10-3-3- درزها
- 10-4- نواقص ناشی از عملیات فورج
- 10-5- انتخاب روش بازرسی
- 10-5-1- اثر نوع فورج
- 10-5-1-1- فورج قالب باز
- 10-5-1-2- فورج قالب بسته و فورج افقی
- 10- 5-1-3- Ring-rolled forging
- 10-6- اثر ماده فورج
- 10-6-1- قطعات فورج فولادی
- 10-6-2- قطعات فورج آلیاژهای گرمکار
- 10-7- بازرسی چشمی
- 10-8- بازرسی با ذرات مغناطیسی
- 10-8-2- تشخیص ناپیوستگی های سطحی
- ]10-9- بازرسی با مایعات نفوذکننده
- 10-9-1- مزایا و محدودیت ها
- 10-9-2- تشخیص نواقص در فورج فولاد با بازرسی با مایعات
- نفوذکننده
- 10-9-2-1- سیستم Postemulsifiable
- 10-9-2-2- سیستم Solvent-removable
- 10-10- بازرسی فراصوتی
- 10-10-1- اشکال پیچیده
- 10-10-2- کاربرد
- 10-10-3- رویه های ابتدایی برای بازرسی فراصوتی
- 10-10-3-1- تجهیزات
- 10-10-4- بازرسی فراصوتی با موج طولی
- 10-10-5- بازرسی فراصوتی با موج برشی
- 10-10-6- بازرسی فراصوتی برای فورج های خاص
- 10-10-6-1-1- روش بازرسی
- 10-10-6-2- مثال بازرسی فراصوتی برای فورج محوری از فولاد
- 10-10-6-2-1- تجهیزات تعیین شده
- 10-10-6-2-2- آماده سازی سطحی
- 10-10-6-2-3- رویه بازرسی
- 10-10-6-3- مثال بازرسی محور فولاد 4118 فورج افقی
- 10-11- روش جریان گردابی و بازرسی مغناطیسی
- 10-11-1- تشخیص عیوب
- 10-11-2- مزایا و معایب
- 10-11-3- تشخیص تغییرات ریز ساختار
- 10-11-3-1- مزایا و معایب
- 10-12- بازرسی پرتونگاری
- 11- مراجع
- همراه با تصاویر